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生産計画

 生産計画に関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア 生産計画の役割として、納期や生産量の保証、製品品質の保証、設備稼働率の維持などがある。〇×製品品質の保証は含まれません。

イ 負荷計画では、生産能力と手持ち材料を比較し、過不足がある場合に調整を図る。〇?×生産能力と比較し調整するのは、生産に必要な工数です。手持ち材料ではありません。

ウ 生産計画を業務で分類すると、手順計画、工程設計、負荷計画、日程計画に分類できる。×手順計画を別名で工程設計。このため、業務の分類は手順計画(工程設計)、負荷計画、日程計画の3種類

エ 手順計画では、設計情報を基に、加工手順、使用設備、標準作業時間などを検討する。〇?

商品分類 【平成28年 第30問】

 消費者の購買慣習からみた商品分類として、最寄品、買回品、専門品という分類がある。これら3つの分類と分類にあてはまる商品の一般的な特徴に関する次のa~cの記述の組み合わせとして、最も適切なものを下記の解答群から選べ。

 a  消費者は商品へのこだわりがあり、複数の店舗を比較して買う。

 b  消費者は手近にある情報により、買うことを決める。

 c  消費者は時間をかけることを惜しまずに、遠方の店舗でも買いに行く。

ア  買回品 - b 

イ  専門品 - b

ウ  専門品 - c〇

エ  最寄品 - a×

オ  最寄品 - c×

動線長 【平成27年 第30問】

 小売店舗において客の動線長をのばすための施策として、最も適切なものはどれか。

ア  計画購買率の高い商品を店舗の奥に配置する。 〇

イ  ゴールデンラインを複数設置する。×ゴールデンライン(ゾーン)とは商品の陳列において、最も手に取りやすい高さをいいます。仮に、ゴールデンラインを店舗の入り口周辺に複数配置したとしても客動線が長くなることは期待できない

ウ  チラシ掲載の特売商品を店舗の入口付近に配置する。×

エ  パワーカテゴリーを集中配置する。×

色彩 【平成25年 第26問】

 売場や商品を演出する色彩に関する説明として、最も不適切なものはどれか。

ア オクラを緑色のネットに入れることで、対比現象により商品の色を鮮やかに見せることができる。〇?×同化現象

イ 色相が連続する虹色の順に商品を陳列すると、売場に連続性が形成される。〇

ウ フェイスアウトの陳列をする場合、明度のグラデーションで高明度の色を手前に、暗い色を奥に置くのが一般的である。〇?フェイスアウトとは商品を正面向きに陳列している状態

エ ベビー用品は、優しい印象を与えるために、明度が高く、やわらかく見える色が多く使われている。〇

中心市街地活性化法 【平成24年 第23問】

 中心市街地活性化法が定めた中心市街地の要件として、最も適切なものを下記の解答群から選べ。

a 相当数の小売商業者が集積し、都市機能が相当程度集積している市街地であり、その存在している市町村の中心としての役割を果たしていること。〇

b 土地利用及び商業活動の状況等からみて、機能的な都市活動の確保又は経済活力の維持に支障を生じ、又は生ずるおそれがあると認められる市街地であること。×

c 都市機能の増進及び経済活力の向上を総合的かつ一体的に推進することが、市街地の存在する市町村及びその周辺の地域の発展にとって有効かつ適切であると認められること。〇

[解答群]

ア a、b、cいずれか1つの要件を満たしていること。

イ a、b、cすべての要件を満たしていること。〇

ウ aおよびbの要件を満たしていること。

エ aおよびcの要件を満たしていること。〇×

オ bおよびcの要件を満たしていること。

工場レイアウト 1

 工場内の設備レイアウトに関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア 製品別レイアウトを採用するため、複数あるNC旋盤、研磨機、塗装機をそれぞれ機械毎にまとめて配置した。×機能別レイアウト

イ 製品別レイアウトは、製品の加工の「流れ」を重視したレイアウトで、ジョブショップ型と呼ばれることもある。×製品の加工の「流れ」を重視したレイアウトを配置することから、「フローショップ型

ウ 固定式レイアウトでは、製品の移動がほとんどなく、作業員や工具が製品の周りを移動する。〇

エ 機能別レイアウトでは、機能の類似した製品をグループ化して共通のラインで生産する。×類似した製品をグループ化するのは、グループ別レイアウト

工場レイアウト 2

 工場内の設備レイアウトの特徴に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア 固定式レイアウトの生産効率を高めるためには、設備レイアウトを見直すより、作業者や工具の移動のムダを減らすことが重要である。〇

イ グループ別レイアウトでは、製品の生産工程が変わっても設備レイアウトを見直す必要がなく、加工経路を変えるだけで対応ができる。×

ウ 機能別レイアウトでは、作業員はまとまった機能単位に仕事をするため生産に熟練しやすい。〇

エ グループ別レイアウトの生産効率は、製品別レイアウトより下がる傾向にある〇

SLPと分析手法

 工場の設備を実際にレイアウトする場合に用いられるSLPに関する分析として、最も不適切なものはどれか。

ア 物の流れ分析〇

イ 回帰分析×統計解析手法のひとつであり、需要予測に用いられるもの

ウ アクティビティ相互関連分析〇各アクティビティ間の近接性の重要度を分析

エ P-Q分析〇どのような製品(Product)をどれだけ生産するのか(Quantity)を分析

SLP(Systematic Layout Planning)とは、工場の実際の設備レイアウトの設計を、システマティックに行う手法

SLP 1

 工場の設備を実際にレイアウトする場合、SLPという手法が用いられる。SLPの記述として、最も不適切なものはどれか。


ア SLPは、Systematic Layout Planningの略で、工場内のスペースを合理的に計画できる。〇

イ SLPでは、設備や機械、材料、倉庫などの構成要素のことを、アクティビティと呼ぶ。〇×〇

ウ SLPでは、最初に物の流れ分析を行い、どのような流れで製品を加工、移動するかを分析する。〇×最初に行うのは、P-Q分析で、どのような製品(Product)をどれだけ生産するのか(Quantity)分析してから、流れ分析

エ SLPでは、最終的なレイアウト案を、スペース相互関連ダイアグラムをもとに作成する。〇

SLP2

 SLPを用いて設備レイアウトを検討する際に、実施する分析や、作成する図の記述として、最も不適切なものはどれか。


ア P-Q分析では、グラフの縦軸に生産量Qをとり、横軸に製品品種Pをとって、生産量が多いものから少ないものに、左から順番に並べる。×〇

イ アクティビティ相互関連ダイアグラムには、加工経路の情報に加え、アクティビティの配置に必要な面積の情報も含まれる。〇?×面積の情報を含めたものは、スペース相互関連ダイアグラム

ウ アクティビティ相互関連分析をすることで、アクティビティ間の近接性の重要度を一覧で確認することができる。〇

エ アクティビティ相互関連ダイアグラムを作成する際は、線が重ならないようにアクティビティの位置関係を検討する〇

VE 2

 VEの「機能」に関する記述として、最も適切なものはどれか。

ア 使用機能とは、製品の本来の価値を果たす機能のことである。〇使用機能と、貴重機能の2つ

イ 携帯電話のカラ―バリエーションは、二次機能に該当する。〇?×貴重機能。二次機能とは、基本機能を果たすために二次的に付加される機能

ウ 使用機能はさらに、基本機能・二次機能・貴重機能に分けることができる。×使用機能は、製品の本来の価値を果たす機能のことで、基本機能と二次機能。

エ 携帯電話の基本機能を上げるために、新製品は従来品より軽くした。×電話の基本機能ではなく補助的な機能である二次機能

PERT1

 来月から開始するプロジェクトのスケジューリングをPERTで行ったところ、次のようになった。丸は、各作業の開始と終了を示すノードで、矢印を各作業にかかる日数とした場合、最も適切な記述はどれか。

ア ノード7の最早着手日は、16日である。×

イ クリティカルパスは、作業B→F→G→Jの経路である。×

ウ ノード6の最遅着手日は、20日である。×

エ ノード3の最早着手日は4日、最遅着手日6日である。〇

ジョンソン法

 工程1(穴あけ)、工程2(塗装)の2つが連結された生産ラインで、4種類の製品A, B, C, Dを生産している。工程は、必ず1→2の順番で行われ、各工程は一度に一つの製品しか処理できないものとする。製品の生産順序を最適化して、全ての製品の作業を最短で終了させる場合、何時間になるか。最も適切なものを選べ。

ア 50

イ 32

ウ 28

エ 37

1=B3+D8+A10+C4=25
2= +B7+D6+A5+C2
=B3+D8+A10+A5+C2=28

トヨタ生産方式

 トヨタ生産方式に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア かんばんの枚数及びそこに指示される量は、生産量と同時に工程間の仕掛品の数も指示することになる。〇?×〇ライン上の生産量と仕掛品の量を意味

イ かんばんは、作業の指示をする生産指示かんばんと、運搬を表す運搬かんばんの2種類がある。〇?×運搬を表す「引取りかんばん」

ウ プルシステムを導入して、効率的な生産を行うためには、最終組み立てラインの生産量の平準化が重要となる。〇?

エ JITは、必要なものを、必要な時に、必要な数だけ生産する方式で、これを実現するため、後工程引取り方式を採用している。〇?

資材管理

 資材管理に含まれる活動の記述として、最も不適切なものはどれか。

ア 在庫を適正量に維持し、キャッシュフローの改善に貢献する。〇資材管理の在庫管理に該当

イ 外注の工場を定期的に監査し、期待する品質が保てるか確認する。〇資材管理の外注管理に該当

ウ 製造装置の燃料を定期的に確認し、必要に応じて補充する。×生産活動の一部

エ サプライヤーを定期的に訪問し、材料の値下げ交渉を行う。〇資材管理の購買管理に該当

 MRP

 MRPに関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア MRPは基準生産計画から、資材の所要量を計画するシステムである。〇基準生産計画とは製品の生産計画のことで、MPS(Master Production Schedule)。MRPは、製品の生産計画を基に、資材の所要量と時期を計画するための仕組みMaterial Requirements要件 Planning System

イ 従属需要品目の所要量は、独立需要品目の受注や需要予測に基づいて計算される。〇従属需要品目とは、製品を構成する部品。独立需要品目(すなわち最終製品や個別に提供されるサービスパーツ)の受注量や、需要予測に基づき計算

ウ 部品の正味所要量は、手持ちの在庫量と発注残を加味して計算される。×〇正味所要量計算では、総所要量から手持ちの在庫と発注残を引いて、足りない分を所要量として計算

エ 部品構成表には、ストラクチャ型と、ブリーフ型の2つの種類がある。×ストラクチャ型部品表と、サマリー型部品表の2種類。ストラクチャ型部品表は、製品を構成する全ての部品を階層型に表現したもの。サマリー型部品表は、製品を構成する全ての部品をリストで表したもの

在庫

 資材の在庫に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア 豊富な在庫は、調達時間を省くことができるため、いつでも市場のニーズに素早く対応できる。×豊富な在庫は、市場ニーズに対応した新製品への切換えタイミングを遅くしたり、資材が死蔵在庫化するリスク

イ 在庫の不足は、納期の遅延を招きやすく、機会損失が増加するリスクがある。〇

ウ 過剰な在庫は、運転資金の悪化に加え、在庫維持費用の増加にもつながる。〇

エ 在庫の不足による資材の調達では、違う購入ルートから高いコストで仕入れることがある。〇

 定量発注方式2

 1回あたりの発注費用が5,000円、年間需要数が100,000個、在庫単価が2,500円、在庫保管費用率が10%の資材の発注に、定量発注方式を用いる場合の記述として、最も適切なものはどれか。

ア 1回の発注量を5,000個にした場合の、年間の発注費用は250,000円である。×
=年間需要数100,000個/1回の発注量5,000個=20回、
1回あたりの発注費用5,000円*20回=100000

イ 1回の発注量を10,000個にした場合の、年間の在庫費用は500,000円である。×
1個あたりの年間在庫維持費用=250円(在庫の単価:2,500円×在庫の保管費用率:10%)
在庫維持費用=(一回の発注量/2)*1個当たりの年間在庫費用
=(10000/2)*250
=5000*250
=1,250,000円

ウ 在庫保管費用が半分になれば、経済的発注量は2倍となる。?
経済的発注量=√((2*1回あたりの発注費用*年間需要量)/(在庫の単価*在庫の保管費用率))
=平方根の式となっているので、仮に在庫保管費用が半分になっても、経済的発注量は2倍にはなりません。

エ 発注費用と在庫維持費用を合計した総費用が最も少なくなるのは、2,000個である。?〇
経済的発注量=発注費用と在庫維持費用を合計した総費用が最も少なくなるところ。
経済的発注量=√((2*1回あたりの発注費用*年間需要量)/(在庫の単価*在庫の保管費用率))
=√((2*1回あたりの発注費用5000*年間需要量100000)/(在庫の単価2500*在庫の保管費用率10%))
=√(1,000,000,000/250)
=√4,000,000
=2,000個

IEの全体像

 IE(Industrial Engineering)に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア IEは、生産性を高めるための工学的な手法の体系である。〇IEは、生産性を高めるための工学的な手法の体系で、日本語では経営工学や生産工学、管理工学

イ IEは、製品だけでなく、システム全体を最適に設計・改善・運用する手法である。〇IEが対象にするのは、製品だけでなく、人や物、設備、情報などを含めたシステム全体

ウ IEを大きく分けると、「方法研究」と「時間研究」から構成される。?×「作業測定」と「方法研究」。「時間研究」は「作業測定」の構成要素

エ IEの「方法研究」は、さらに「工程分析」と「動作研究」に分けられる。〇「工程分析」は、生産工程や運搬工程を分析する手法。「動作研究」は、作業者の動作を細かく分析し、最適な作業方法を求めるための手法

工程分析1

 次に示す作業者の動きを、作業者工程分析により、分析記号「○」、「◇」、「D」、「⇒」を用いて分析した。「○」記号の数として、最も適切なものはどれか。

①部品倉庫に生産に必要な部品を取りに行く。「⇒」運搬

②部品棚に保管してある部品梱包箱から、使用する部品を取り出す。「○」加工
実際の製品を組み立てるための部品ピックアップになりますので付加価値を生む作業(加工)

③部品を持って現場に戻る。「⇒」運搬

④部品Aと部品Bを接着材で固定する。「○」加工

⑤接着が乾くまで待つ。「D」滞留(手持ち)

⑥部品Cの数か所にドリルで穴を開ける。「○」加工

⑦部品Aを部品Cにネジで固定する。「○」加工

⑧トルク試験機でネジの締付けトルクを確認する。「◇」品質検査

⑨出荷が出来るように製品梱包箱に入れる。「○」加工
製品梱包箱も製品の一部であり、複数の部品を組立てる作業(加工)

⑩発送場まで梱包箱を移動する。「⇒」運搬


ア 6個

イ 5個〇

ウ 4個

エ 2個

「○」加工
「◇」品質検査
「D」滞留(手持ち)
「⇒」運搬

工程分析2

 工程分析に関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア 製品工程分析では、工場などのレイアウト図の上に、工程図記号を記入することで、工程の流れを表す。×?製品工程分析とは、製品が加工される流れを、運搬、検査、停滞を含めて表し、問題点を明らかにする分析手法

イ 流れ線図は、製品が加工される流れを、運搬、検査、停滞を含めて表し、問題点を明らかにする。〇?×流れ線図は、工場などのレイアウト図の上に、工程図記号を記入したもの。機械・設備の配置と物の動きを具体的に表すことができるため、レイアウトの設計や工程の流れの改善

ウ フロムツーチャートは、工程間の物の流れを分析する手法で、各工程間でどれぐらいの物が滞留しているかを分析する。?×フロムツーチャート(流入流出図表)では、各工程間でどれぐらいの物量が流れているかを分析

エ 作業者工程分析は、作業者の作業を中心に分析するもので、作業手順や作業の無駄を改善する際に利用される。〇?〇作業者工程分析では、作業者の作業を中心とした工程を全てリストアップし、それぞれの作業を、「加工」「移動」「手待ち」「検査」に分類して分析することで、作業手順や作業の無駄の改善

工程分析3

 ある食品加工の工場において、生産管理の分析手法を用いて問題点を解決する場合の取組みとして、最も不適切なものはどれか。


ア 現在の状況を大まかに把握するため、まず単純工程分析を行った。〇単純工程分析では、運搬や貯蔵、滞留は記入せず、加工と検査のみを表します。このため、原材料からの加工プロセスの全体の流れをつかみやすく、工場レイアウト設計や、詳細な工程分析を行う前の基礎資料として利用

イ 滞留時間が長い、工程Aと工程Bの間の作業のラインバランスを見直した。〇ラインバランスを見直し、段取り替えの改善をすることで、滞留時間を減らす取組み

ウ レイアウトの見直しを行うため、作業者工程分析を行った。×レイアウトの見直しを行う場合は、流れ線図を用いた流れ分析や、フロムツーチャートを用いた分析を行うのが一般的

エ 製品工程分析で明らかになった問題を改善するため、ECRSを活用した。〇製品工程分析で明らかになった問題を改善するためは、ECRSの原則(E:やめる、捨てる / C:一緒にする / R:置き換える、順番を変える / S:単純化する)を用いて改善

運搬活性分析

 次に示す工程の平均活性示数の値として、最も適切なものはどれか。

①鉄の棒材が床に平置き。0

②搬送用の箱に鉄の棒材を入れる。1

③パレットに搬送用の箱を乗せる。2

④フォークリフトでパレットを運ぶ。4

⑤トラックにパレットを積み、加工工場に運ぶ。4

⑥フォークリフトでパレットを降ろす。4

⑦パレットを所定場所に置く。2


ア 2.4?

イ 3.5

ウ 4.4

エ 5.5

0 平 運ぶためには4つの手間が必要 ①まとめる②起こす③持ち上げる④持っていく
1 箱 運ぶためには3つの手間が必要 ②起こす③持ち上げる④持っていく
2 枕 運ぶためには2つの手間が必要 ③持ち上げる④持っていく
3 車 運ぶためには1つの手間が必要 ④持っていく
4 コンベア 運ぶために手間が不要

=0+1+2+4+4+4+2=17/7=2.4

動作研究

 動作研究に関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア マイクロモーション分析により、通常より遅いスピードで撮影すると気がつかない無駄な動きを発見できる。×マイクロモーション分析では、通常よりも早いスピードで撮影し、ゆっくり再生

イ 連合作業分析により、作業者の多工程持ちや、適正な配置人員を検討できる。〇

ウ メモモーション分析は、通常よりも早いスピードで撮影することで、細かい動作が分析できる。×メモモーション分析では、通常よりも遅いスピードで撮影し、高速に再生

エ サーブリッグ分析の第1類に分類される作業は、必要のない動作である。?×「必要のない動作」に分類されるのは、第3類です。第1類は、「作業の基本となる動作」

稼働分析

 稼働分析の手法に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア 連続観測法は、ワークサンプリングと比較して測定に手間がかかる。〇

イ 稼働率は、「実際の稼働時間」を、「実際の稼働時間と非稼働時間の合計」で除して求めることができる。〇

ウ ワークサンプリングは、隠れて観測することで作業者が観測されることを意識せず、偏りのないデータが取れる。×隠れて観測するわけではありません。

エ 連続観測法は、非繰返しの作業の観測に適している。×〇観測対象に付きっ切りで観測するため、非繰返しの作業がある場合の観測に適

時間研究

 標準時間に関する記述として、最も適切なものはどれか。

ア 余裕時間のうち、機械を調整し、打合せをするなどの余裕は、人的余裕に含まれる。×管理余裕

イ 標準時間は、正味時間と余裕時間の和で求められ、外掛け法で算出された余裕率を使う場合は、「標準時間 = 正味時間 X (1+余裕率)」によって計算される。×ー〇?「余裕時間 = 正味時間 × 余裕率」 。「標準時間 = 正味時間 +余裕時間」となりますから、この式に最初の式を代入すると、「標準時間 = 正味時間 X(1+余裕率)」

ウ 標準時間は、「その仕事に習熟した作業者が」、「適切な所定の作業条件のもとで」、「必要な余裕を持ち」、作業するのに必要となる時間である。×「正常な無理のない作業ペースで作業する」を加えた、4つの条件が必要

エ 作業時間を観測した作業者のペースが、基準より早い場合は、レイティング係数の値は100%よりも小さくなる。×基準値より作業者のペースが早い場合は、レイティングは100%より大

標準時間の設定法

 標準時間を設定する手法に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア ストップウォッチ法を用いて標準時間を設定する際は、レイティング操作を行う必要がある。×〇ストップウォッチ法では、作業の要素ごとにストップウォッチで計測した値にレイティングして正味時間を求め、余裕時間を付加して標準時間を設定

イ 標準時間資料法は、作業時間のデータを分類・整理した図表などを用いて標準時間を設定する方法である。〇?

ウ 実績資料法では、過去のデータを基礎として標準時間を設定する方法で、個別生産でよく利用される。〇?個別生産でよく利用され比較的容易に標準時間を設定できる一方で、見積もり精度は低くなる傾向

エ PTS法は、繰返しの少ない作業の標準時間の設定に適しており、標準時間の設定も容易にできる。?×PTS法(Predetermined Time Standard System)動作を微動作(サーブリッグ)のレベルに分解し、あらかじめ定められた微動作ごとの標準時間を合計する方法


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