運営管理 IE(Industrial Engineering)経済学・経済政策 労働市場と主要理論 生産のオペレーション

 IEの全体像

 IE(Industrial Engineering)に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア IEは、生産性を高めるための工学的な手法の体系である。〇

イ IEは、製品だけでなく、システム全体を最適に設計・改善・運用する手法である。〇

ウ IEを大きく分けると、「方法研究」と「時間研究」から構成される。×

エ IEの「方法研究」は、さらに「工程分析」と「動作研究」に分けられる。

IEは、生産性を高めるための工学的な手法の体系で、日本語では経営工学や生産工学、管理工学などと呼ばれています。

 IEの対象は、製品だけでなく、人や物、設備、情報などを含めたシステム全体です。

IEを大きく分けると、「作業測定」と「方法研究」から構成されます。(時間研究ではありません)「時間研究」は「作業測定」の構成要素となります。

 「方法研究」は、さらに「工程分析」と「動作研究」に分けられます。「工程分析」は、生産工程や運搬工程を分析する手法です。「動作研究」は、作業者の動作を細かく分析し、最適な作業方法を求めるための手法です。

工程分析1

 次に示す作業者の動きを、作業者工程分析により、分析記号「○」、「◇」、「D」、「⇒」を用いて分析した。「○」記号の数として、最も適切なものはどれか。

①部品倉庫に生産に必要な部品を取りに行く。(運搬 ⇒)

②部品棚に保管してある部品梱包箱から、使用する部品を取り出す。(加工○)

③部品を持って現場に戻る。(運搬 ⇒)

④部品Aと部品Bを接着材で固定する。〇(加工○)

⑤接着が乾くまで待つ。滞留

⑥部品Cの数か所にドリルで穴を開ける。〇(加工○)

⑦部品Aを部品Cにネジで固定する。〇(加工○)

⑧トルク試験機でネジの締付けトルクを確認する。(品質検査◇)

⑨出荷が出来るように製品梱包箱に入れる。〇(加工○)

⑩発送場まで梱包箱を移動する。(運搬 ⇒)


ア 6個

イ 5個〇

ウ 4個

エ 2個

「○」加工
「◇」(品質検査◇)
「D」(滞留D)
「⇒」(運搬 ⇒)

実際の製品を組み立てるための部品ピックアップになりますので付加価値を生む作業(加工)になります。また製品梱包箱も製品の一部であり、複数の部品を組立てる作業(加工)と同一視できます。

工程分析2

 工程分析に関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア 製品工程分析では、工場などのレイアウト図の上に、工程図記号を記入することで、工程の流れを表す。×流れ線図に関するものです。製品工程分析とは、製品が加工される流れを、運搬、検査、停滞を含めて表し、問題点を明らかにする分析手法です。

イ 流れ線図は、製品が加工される流れを、運搬、検査、停滞を含めて表し、問題点を明らかにする。〇×製品工程分析に関するものです。流れ線図は、工場などのレイアウト図の上に、工程図記号を記入したものです。機械・設備の配置と物の動きを具体的に表すことができるため、レイアウトの設計や工程の流れの改善などによく使われます。

ウ フロムツーチャートは、工程間の物の流れを分析する手法で、各工程間でどれぐらいの物が滞留しているかを分析する。×フロムツーチャートでは、各工程間でどれぐらいの物量が流れているかを分析します。滞留の分析ではありません。

エ 作業者工程分析は、作業者の作業を中心に分析するもので、作業手順や作業の無駄を改善する際に利用される。×〇作業者工程分析では、作業者の作業を中心とした工程を全てリストアップし、それぞれの作業を、「加工」「移動」「手待ち」「検査」に分類して分析することで、作業手順や作業の無駄の改善を行います。

単純工程分析(オペレーション・プロセス・チャート)

・概要:原材料や部品が投入され、加工される過程を、工程図記号を用いて明らかにして分析する手法。

・手法:運搬や貯蔵、滞留は記入せず、加工と検査のみを表す。そのため、加工の流れが単純に表現でき、原材料からの加工プロセスの全体の流れをつかみやすい。

・適用場面:工場のレイアウト設計や、詳細な工程分析を行う前の基礎資料として利用。

製品工程分析(フロー・プロセス・チャート)

・概要:製品が加工される流れを、運搬、検査、停滞を含めて明らかにして分析する手法。

・手法:工程ごとに、作業の種類を表す工程図記号を線で結び、線の場所によって、どこに問題があるかを明確にする。

・適用場面:製品の工程改善など。特に滞留工程(時間)の削減に活用。

流れ線図(フロー・ダイアグラム)

・概要:工場などのレイアウト図の上に、工程図記号を記入し、工程の流れを表したもの。

・手法:機械・設備などの配置を記載したレイアウト図に、工程図記号を記入して、物の動きを具体的に表し、工程の流れを分析する。

・適用場面:レイアウト設計や工程の流れの改善などに利用。

作業者工程分析

・概要:作業者の作業を中心に、加工・移動・手待ち・検査を含めて、工程図記号で明らかにして分析する手法。

・適用場面:作業手順や作業の無駄の改善などに利用。

フロムツーチャート(流入流出図表)

・概要:各工程の間でどれぐらいの物量が流れているかを分析する手法。

・手法:工程の一覧を縦と横に記載した表を作成し、ある工程(From)から別の工程(To)に流れた運搬重量、もしくは移動距離を表の中に記入する。これにより、工程上を正流方向(前から順)に流れている物量と、逆流している物量を明らかする。

・適用場面:多品種の製品で、それぞれの加工経路が異なる場合でも表現できるため、多種少量生産の工程の分析や、工場レイアウトの設計に利用。

運搬活性分析

 次に示す工程の平均活性示数の値として、最も適切なものはどれか。

①鉄の棒材が床に平置き。0

②搬送用の箱に鉄の棒材を入れる。1

③パレットに搬送用の箱を乗せる。2

④フォークリフトでパレットを運ぶ。4既に動いている状態は最も活性度が高い4となります。

⑤トラックにパレットを積み、加工工場に運ぶ。4

⑥フォークリフトでパレットを降ろす。4既に動いている状態は最も活性度が高い4となります。

⑦パレットを所定場所に置く。2


ア 2.4〇

イ 3.5

ウ 4.4

エ 5.5

=0+1+2+3+4+3+2=15/7=2,14

活性示数

 運搬のしやすさを表す数値で、活性示数は、0から4の間の数値を取ります。これは、物を移動するときに、既に省かれている手間の数を表します。この手間の種類は、①まとめる②起こす③持ち上げる④持っていく、の4つです。

動作研究

 動作研究に関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア マイクロモーション分析により、通常より遅いスピードで撮影すると気がつかない無駄な動きを発見できる。×マイクロモーション分析では、通常よりも早いスピードで撮影し、ゆっくり再生します。遅いスピードで再生することで、細かい動作を分析するのが狙いです。

イ 連合作業分析により、作業者の多工程持ちや、適正な配置人員を検討できる。〇連合作業分析により、作業者の手待ちや、機械の稼働状況などを把握することで、作業者の多工程持ちや、配置人員の削減を検討することができます。

ウ メモモーション分析は、通常よりも早いスピードで撮影することで、細かい動作が分析できる。×メモモーション分析では、通常よりも遅いスピードで撮影し、高速に再生します。高速に再生することで、ゆっくり再生すると気がつかない無駄な動きなどを発見するのが狙いです。

エ サーブリッグ分析の第1類に分類される作業は、必要のない動作である。×サーブリッグ分析で、「必要のない動作」に分類されるのは、第3類です。第1類は、「作業の基本となる動作」です。

サーブリッグ分析

・概要:作業者の動作を18の基本動作に分解して、微動作を分析。

両手動作分析

・概要:作業者の両手の動作を分析

・分析内容:作業者の動作プロセスごとの、左手と右手の動きを工程図記号などを使って表し分析する。左右のバランスを取ったり、無駄な動きを排除する。

VTR分析

・概要:作業をビデオなどで撮影し、再生することで作業を分析。

・分析内容:スロー再生やコマ送りなどで、動作を細かく分析する。

メモモーション分析

・概要:通常よりも遅いスピードで撮影し、高速再生して作業を分析。

・分析内容:高速再生することで、ゆっくり再生すると気がつかない無駄な動きなどを分析する。

マイクロモーション分析

・概要:通常よりも早いスピードで撮影し、スロー再生して作業を分析。

・分析内容:ゆっくり再生することで、細かい動作を分析する。

連合作業分析

・概要:作業者と機械、2人以上の作業者が共同(連合)して行う、作業の状況を分析

・分析内容:作業者と機械の連合作業では、作業者と機械の関連する作業を時系列で記録したマン・マシンチャートを用いて、作業者の手待ちや機械の稼働状況などを分析する。ムダが発生していれば、作業順序を変更したり、多工程持ちなどを検討し、配置人員を適正にする。

稼働分析

 稼働分析の手法に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア 連続観測法は、ワークサンプリングと比較して測定に手間がかかる。〇ワークサンプリングが作業を瞬間的に観測するのに対して、連続観測法は観測対象に付きっ切りで観測するため、測定に手間がかかります。

イ 稼働率は、「実際の稼働時間」を、「実際の稼働時間と非稼働時間の合計」で除して求めることができる。〇 稼働率は、「稼働率 = 実際稼働時間 ÷ 総時間」で求めることができます。ここで総時間は、「実際の稼働時間+非稼働時間」となります。

ウ ワークサンプリングは、隠れて観測することで作業者が観測されることを意識せず、偏りのないデータが取れる。× ワークサンプリングは隠れて観測するわけではありません。作業を瞬間的に時々観測して、稼働状況を統計的に求めます。連続観測法が観測対象に付きっ切りで観測するのに対し、ワークサンプリングは瞬間的な観測であるため、作業者が観測されることを意識せず、偏りのないデータが取りやすいメリットがあります。

エ 連続観測法は、非繰返しの作業の観測に適している。〇連続観測法は観測対象に付きっ切りで観測するため、非繰返しの作業がある場合の観測に適しています。仮に、同じ作業をワークサンプリングで観測した場合、非繰返し作業が観測されない可能性があります。

ワークサンプリング

 作業を瞬間的に観測して、稼働状況を統計的に求める方法です。時々観測を行い、その時の作業内容を記録して、最後に集計することで稼動内容や稼働率の分析を行います。

連続観測法(連続稼働分析)

 観測対象に付きっ切りで観測する方法です。

ワークサンプリング(瞬間観測)、連続観測法(付き切り観測)

時間研究

 標準時間に関する記述として、最も適切なものはどれか。

ア 余裕時間のうち、機械を調整し、打合せをするなどの余裕は、人的余裕に含まれる。×人的余裕に含まれるのは、休憩やトイレに行くなど人間的な要素で必要な余裕です。作業の管理に必要な余裕は、管理余裕になります。

イ 標準時間は、正味時間と余裕時間の和で求められ、外掛け法で算出された余裕率を使う場合は、「標準時間 = 正味時間 X (1+余裕率)」によって計算される。×〇外掛け法による余裕率は、正味時間に対する余裕時間の割合です。このため、「余裕時間 = 正味時間 × 余裕率」 となります。また、「標準時間 = 正味時間 +余裕時間」となりますから、この式に最初の式を代入すると、「標準時間 = 正味時間 X(1+余裕率)」となります。

ウ 標準時間は、「その仕事に習熟した作業者が」、「適切な所定の作業条件のもとで」、「必要な余裕を持ち」、作業するのに必要となる時間である。〇×標準時間を設定する際は、選択肢の記述に対して「正常な無理のない作業ペースで作業する」を加えた、4つの条件が必要になります。これら4つの条件を全て満たした上で作業にかかる時間が、標準時間となります。

エ 作業時間を観測した作業者のペースが、基準より早い場合は、レイティング係数の値は100%よりも小さくなる。×レイティング係数は、基準とする作業ペースを100%とした場合の、作業者の作業ペースです。基準値より作業者のペースが早い場合は、レイティングは100%より大きくなります。

標準時間

 標準時間の定義には、次の4つの条件があります。①習熟した作業者であること ②適切な所定の作業条件の元であること ③必要な余裕を持つこと ④正常な無理のない作業ペースで作業することです。この4つの条件を全て満たした時の、作業にかかる時間が、標準時間となります。

余裕率

 標準時間もしくは正味時間に占める、余裕時間の割合で、外掛け法と、内掛け法の2つの計算方法があります。

・外掛け法

 正味時間に対する余裕時間の割合で、次の式で求めます。

 また、外掛け法による余裕率を使って、標準時間を求める式は次になります。

 標準時間 = 正味時間 X(1+余裕率)

・内掛け法

 標準時間に対する余裕時間の割合で、次の式で求めます。

 また、内掛け法による余裕率を使って、標準時間を求める式は次になります。

レイティング

 実際に観測した作業時間を、正味時間に修正することです。

 レイティング係数は、基準とする作業ペースを100%とした場合の、その作業者の作業ペースで、この係数を用いて正味時間を次のように計算します。

正味時間 = 観測時間の基準値 X レイティング係数

 また、標準時間の設定は、観測時間からレイティングで調整することで、正味時間を求めます。次に、正味時間から余裕率を考慮して標準時間を設定します。

標準時間の設定法

 標準時間を設定する手法に関する記述として、最も不適切なものはどれか。


ア ストップウォッチ法を用いて標準時間を設定する際は、レイティング操作を行う必要がある。×〇ストップウォッチ法では、作業の要素ごとにストップウォッチで計測した値にレイティングして正味時間を求め、余裕時間を付加して標準時間を設定します。

イ 標準時間資料法は、作業時間のデータを分類・整理した図表などを用いて標準時間を設定する方法である。〇標準時間資料法は、直接時間を観測せずに、あらかじめ用意しておいたデータや作業要素別の標準時間を用いて、標準時間を合成する方法です。

ウ 実績資料法では、過去のデータを基礎として標準時間を設定する方法で、個別生産でよく利用される。〇実績資料法は、過去の実績から標準時間を見積もる方法で、個別生産でよく利用されます。比較的容易に標準時間を設定できる一方で、見積もり精度は低くなる傾向にあります。

エ PTS法は、繰返しの少ない作業の標準時間の設定に適しており、標準時間の設定も容易にできる。×PTS法は、動作を微動作(サーブリッグ)のレベルに分解し、あらかじめ定められた微動作ごとの標準時間を合計する方法です。作業者を直接計測する必要がなく、繰返しの多い作業の標準時間の設定に適しています。一方で、作業を微動作レベルまで分析する必要があるため、手間がかかります。

ストップウォッチ法

 作業の要素ごとにストップウォッチで時間を測定し、レイティングを行って標準時間を設定する方法です。また余裕率については、ワークサンプリング法などで求めます。

実績資料法

 過去の実績から標準時間を見積る方法です。この方法は、新たに測定の必要が無いため手間があまりかからないメリットはありますが、精度が低いというデメリットがあります。

標準時間資料法

 直接時間を観測せずに、あらかじめ用意しておいた作業要素別の標準時間を合計することで、標準時間を合成する方法です。この方法は、毎回観測をせずに標準時間を求めることができるメリットがあります。ただし、事前に細かい作業単位で標準時間を定めておく必要があります。

PTS法(Predetermined Time Standard System)

 動作を微動作(サーブリッグ)のレベルに分解し、あらかじめ定められた微動作ごとの標準時間を合計する方法です。この方法は、標準時間資料法より、さらに細かい微動作まで分解するのが特徴です。

 これらの標準時間の設定法のうち、ストップウォッチ法は直接時間を測定するため、レイティングが必要となります。一方、残りの方法は、時間を測定せずに資料から間接的に標準時間を求めるため、レイティングは不要です。

工程分析・動作研究 【平成20年 第7問】

 ある社員食堂において、食事をする人の流れの問題点を見いだしたい。次の条件のもとで用いられる生産管理の分析手法として、最も不適切なものを下記の解答群から選べ。

【条件】

 食事をする人は、出入り口から入り、食券を購入し、トレーを取り、カウンターで食事を受け取り、はしやお茶のエリアで必要なものを取り、席で食事をし、食器の載ったトレーを棚に返却し、出入り口から出る。

〔解答群〕

ア 稼働分析×稼働分析とは、作業の効率を分析します。作業の効率は、稼働率で求めることができます。稼働分析の目的は稼働率を把握することなので、人の流れの問題点を分析する手法ではありません。

イ 作業者工程分析〇作業者工程分析とは、作業者の作業を中心に分析するものです。作業者工程分析では、加工、移動、手待ち、検査の4 つで分析され、作業手順や作業の無駄の改善などに利用されます。この問題では、「作業者」を「食事をする人」と置き換えれば、「出入り口から入り」が移動に相当し、「食券を購入」が加工に該当するなど、食事をする人の動作の分析ができ、人の流れの問題点を分析することが可能です。

ウ 流動数分析×〇流動数分析とは、前工程からの仕掛品の受入数量と次工程への払出数量の差から、仕掛品の在庫量や停滞時間などを把握する分析手法です。ここでも「製品」を「食事をする人」と置き換え、食堂に入った人数・出た人数と時間の関係のグラフを描けば、食堂に滞在する人数と滞在時間の状態や変化が分かるため、人の流れの問題点を分析できます。

エ レイアウト分析〇レイアウト分析という用語を一般用語として解釈すれば、食堂の出入り口、食券購入場所、トレーやカウンターなどの配置を分析することにより、レイアウトの不具合から人の流れの問題点を見いだせる可能性があります。

作業者工程分析 【平成26年 第17問】

 以下の①~④に示す事象に対して作業者工程分析を行った。「作業」に分類された事象の数として、最も適切なものを下記の解答群から選べ。

①対象物を左手から右手に持ち替える。〇加工をしていなくても、「移動」「手待ち」「検査」以外は「加工(作業)」に分類されます。従って、「右から左に持ち替える」ことも加工(作業)に分類されます。

②機械設備での対象物の加工を作業者が監視する。〇×作業者工程分析は、作業者の作業を中心に分析するものです。「機械設備での対象物の加工を作業者が監視する」のは、作業者と機械という組み合わせによる作業であり、連合作業分析などにて分析されます。

③対象物を加工するための前準備や加工後の後始末をする。〇作業者工程分析では、対象物の加工そのものだけでなく、「加工するための前準備や加工後の後始末」も加工に含まれます。

④出荷のために対象物の数量を確認する。〇×「出荷のために対象物の数量を確認する」のは、作業者工程分析の検査にあたります。なお、作業工程分析では、数量検査と品質検査は分かれておらず、どちらも検査となります。
〔解答群〕 

ア 1個 

イ 2個 〇

ウ 3個〇× 

エ 4個

標準作業 【平成28年 第14問】

作業管理に利用される「標準作業」に関する記述として、最も不適切なものはどれか。

  1. 作業管理者を中心に、IEスタッフや現場作業者の意見を入れて全員が納得した作業でなければならない。×〇標準作業の作成は、対象の管理者が中心に、技術やIEスタッフ、現場作業者などの意見を取り入れて、全員が納得し、実施できる最善の方法を採用することが重要です。
  2. 作業者の教育・訓練の基礎資料とするため、熟練作業者であれば実施可能になる最善の作業でなければならない。×標準作業は熟練作業者だけでなく、仕事に対する標準的な適性を持っているすべての作業者が実施可能となる最善の作業でなければなりません。
  3. 生産の構成要素である4M(Man, Machine, Material ,Method)を有効に活用した作業でなければならない。〇標準作業は製品または部品の生産を対象に、作業の目的である「よい品質のものを、より安く、より早く」しかも「より安全」に行うために、生産の構成要素である4M(man, machine, material, method)を有効活用した作業でなければなりません。
  4. 製品または部品の製造工程全体を対象にした作業順序・作業方法・管理方法・使用設備などに関する基準の規定でなければならない。〇作業標準とは、製品または部品の製造工程全体を対象にした作業条件、作業順序、作業方法、管理方法、使用材料、使用設備、作業要領などに関する基準の規定です。

 PTS法【平成30年 第15問】

 新製品を組み立てるための標準時間をPTS(Predetermined Time Standard)法を利用して算定することにした。標準時間を設定するための準備に関する記述として、最も適切なものの組み合わせを下記の解答群から選べ。

a PTS 法で算定された標準時間を組立作業を行う作業者の習熟度に応じて調整するために、作業者の組立職場での就業年数を調査した。〇×〇×「標準時間を組立作業を行う作業者の習熟度に応じて調整する」という作業は、実際に観測した作業時間を正味時間に修正する「レイティング」のことです。例えば、作業が早い作業者を基に正味時間を設定してしまうと、標準時間としては相応しくないものになってしまいます。そのため、レイティング係数という数値を使って作業者による時間の個人差が生じないよう調整を行います。PTS法では、前述の通り細かく分解された微動作を基に標準時間を設定し、このレイティングの作業を行うことはありません。

b 設備による加工時間を別途付与するために、設備で試加工を実施して加工時間を計測した。〇×〇設備によって加工を行う場合、作業者の作業時間とは別に、設備による加工時間を把握した上で、作業者の作業時間に別途付与する必要があります。そのため、設備で試加工を実施して加工時間を計測することで、その設備による加工時間を把握することができます。

c 標準時間を見積もるための基礎資料を整備するために、既存製品の組立作業に対して時間分析を実施した。〇×「標準時間を見積もるための基礎資料を整備する」という作業は、直接時間を観測せずに、あらかじめ用意しておいた作業要素別の標準時間を合計することで、標準時間を合成する「標準時間資料法」という方法を指しています。これは、直接時間を観測せずに、標準時間を求めることができるものであり、毎回時間を観測する手間を削減するメリットがあります。PTS法では、前述の通り細かく分解された微動作を基に標準時間を設定しますので、標準時間資料法を用いて、既存製品の組立作業に対して時間分析を実施する必要はありません。

d 試作品を組み立てるための模擬ラインを敷設して、製品組立の標準作業を決定した。〇PTS法を含め、標準時間を設定するには、対象となる標準作業を決定する必要があります。製品組立の標準作業を決定するために、試作品を組み立てるための模擬ラインを敷設することは、標準作業の基となるラインの配置や設備を定めることができ、標準時間を設定する準備として有効な方法です。

〔解答群〕

  1. aとb×
  2. aとd〇×
  3. b×とc
  4. b×〇とd〇

PTS法は、動作を微動作(サーブリッグ)のレベルに分解し、あらかじめ定められた微動作ごとの標準時間を合計する方法です。この方法は他の方法に比べ、より細かい微動作まで分解するのが特徴です。

ワークサンプリング法 【平成28年 第16問】

 人の作業者が電気部品の組み立てを行っている工程でワークサンプリング法を実施した結果が下表に示されている。この実施結果から算出される「主体作業」と「職場余裕」の時間構成比率の組み合わせとして、最も適切なものを下記の解答群から選べ。

〔解答群〕

ア 主体作業:58% 職場余裕:11%

イ 主体作業:58% 職場余裕:12%

ウ 主体作業:70%〇 職場余裕:11%

エ 主体作業:70%〇 職場余裕:12%〇

主体作業 350 70 %
 主作業 290 
ハンダ120
取付90
ねじ止め80

 付随作業 60
検査60


準備段取作業
運搬

作業余裕
補充

職場余裕55=11%
手持ち24
打合せ19
朝礼12

管理余裕

手直し30

人的余裕
水飲み5
用便5

500-65=435

正味時間は、主体作業と準備段取作業を遂行するのに必要な時間です。主体作業は、ロットの間の主体となる作業です。準備段取作業は、ロットごと、もしくは始業や終業時に発生する、準備や段取、後始末などの作業です。

 余裕時間は、様々な理由で発生する遅れの時間です。余裕は、さらに管理余裕と、人的余裕に分類されます。管理余裕は更に、作業余裕と職場余裕に分類されます。

 作業余裕は、機械の調整など、作業を行う中で不規則的、偶発的に発生する作業や状況です。

 職場余裕は作業の管理のために不規則的、偶発的に発生する作業や状況で打合せをするなど、作業の管理に必要な余裕です。

 人的余裕は、疲労余裕と用途余裕に分類されます。疲労余裕は休憩などで用途余裕は人間として普通に発生する生理的欲求でトイレに行くなどで必要な余裕です。

正味作業主体作業主作業材料を加工したり、部品を組み立てたりする、本来の作業ハンダ付け
基盤への部品の取り付け
基盤のネジ止め
付随作業主作業に付随して規則的に発生し、作業の目的に間接的に関与する作業組立作業完了後の製品検査(全数)
準備段取作業ロットごと、もしくは始業や終業時に発生する、準備や段取、後始末などロット単位での完成部品の運搬
余裕管理余裕作業余裕必要な作業であるが、不規則、偶発的に発生する作業不良品の手直し
ネジ・ハンダの補充(不定期)
職場余裕作業の管理に必要な余裕部品不足による手待ち
打ち合わせ
朝礼
人的余裕用途余裕休憩やトイレに行くなど人間的な要素で必要な余裕水飲み
用便
疲労余裕正規の休憩や他の余裕で作業による疲労の回復を回復できない場合に考慮する余裕該当なし
非作業作業者の個人的理由や怠惰により発生するもの該当なし


 

ワークサンプリング法(サンプル数の算出式) 【平成30年 第18問】

 ある作業の出現率をワークサンプリング法を使って推定したい。出現率を信頼度 95%、相対誤差aで推定するために必要なサンプル数nは次式で与えられる。ここで、pは予備調査により予想された作業の出現率である。

 このサンプル数nを絶対誤差eを用いて求める下記の計算式について、空欄に 入る最も適切なものを下記の解答群から選べ。

〔解答群〕

ア 

1- p

p

p(1-p)

サンプル数の算定では、出現率p自体の不確実性を織り込んでサンプル数を算出するものになりますから、相対誤差は出現率pのブレの程度となります。従って、絶対誤差=相対誤差×出現率pとなる

本問では、この式はe=α×pとなります。従って、α=e/pですのでこの式を、

のαに代入します。

すると

となります。

の分子と分母のpを消去すると

となります。

時間計測と分析 【平成28年 第15問】

 作業改善を目的とした時間測定と分析に関する記述として、最も適切なものはどれか。

ア 作業時間が管理状態にあるかどうかを確認するために、pn管理図を作成して分析した。×?〇×pn管理図は計数値に対する管理図であるため、計量値である作業時間を管理する用途には向いていません。この場合は、 Xbar-R管理図を用いて作業時間が管理状態にあるかどうかを確認します。

QC7つ道具のお話し | 寺子屋みほ
Xbar-R管理図の概要 - Minitab

イ 作業時間の測定精度を高めるために、やり直しを行った作業等の異常値は記録から除外して測定を行った。×異常値を記録から除外すると、改善対象となる要素作業や異常の復旧に要する時間を記録できなくなります。そのため、その要素作業が改善対象とならずに、作業改善を実行できなくなります。

ウ 作業方法の変化を見つけ易くするために、作業の各サイクルに規則的に表れる要素作業と不規則に表れる要素作業は区別して時間測定を行った。×〇規則的に表れる要素作業と不規則に表れる要素作業を区別して時間測定を行うと、規則的に表れる要素作業に要する時間の変化から、作業方法が変化したことを見つけやすくなります。

エ 測定対象となる作業者に心理的な負担を与えないために、測定の実施を事前に通告せずに作業者から見えない場所で測定を行った。×測定対象となる作業者には、心理的負荷を軽減するために、観測目的を理解してもらい協力を得るようにします。これを行わない場合、正しく時間を測定できない可能性があります

管理図

管理図には、管理対象がとる値や、管理する品質により、いくつかの種類があります。

長さ、重量、時間、硬さ、純度などといった計量値の管理では、Xbar-R管理図が用いられます。

不良数などの計数値の管理では、p管理図 (不良率)、pn管理図 (不良数の個数)、c管理図 (一定単位の中の欠点数)、u管理図 (単位が一定でないものの欠点数)が用いられます。

標準時間2 【平成29年 第10問】

 標準時間に関する記述として、最も不適切なものはどれか。

ア PTS法ではレイティングを行う必要はない。〇PTS法では、観測者の技能による個人差が結果に影響されやすく、レイティングの設定も難しいため、レイティングを行う必要はありません。

イ 内掛け法では、正味時間に対する余裕時間の割合で余裕率を考える。×内掛け法では、正味時間に余裕時間を加えた標準時間に対して、余裕時間がどれくらいの割合なのかで余裕率を求めます。正味時間に対する余裕時間の割合で余裕率を求めるのは、外掛け法です。

ウ 主体作業時間は、正味時間と余裕時間を合わせたものである。×〇

「主体作業時間」は、「正味時間」と「余裕時間」を合わせたもの

「標準時間」は生産計画を策定する上で基準となる作業時間であり「主体作業時間」と「準備段取作業時間」から構成されます。
また、「主体作業時間」と「準備段取作業時間」は、それぞれ「正味時間(作業時間)」と「余裕時間」を合計して設定します。

エ 人的余裕は、用達余裕と疲労余裕に分けられる。〇余裕は管理余裕と人的余裕に分けられます。管理余裕は作業余裕と職場余裕、人的余裕は用達余裕と疲労余裕にそれぞれ分けられます。用達余裕とは水飲みやトイレなどの生理的欲求で発生する時間、疲労余裕とは作業者が疲労回復のために休憩する時間や疲労によって仕事が遅くなるために余計に発生する時間のことを言います。

「主体作業時間」と「準備段取作業時間」は、それぞれ「正味時間(作業時間)」と「余裕時間」を合計して設定します。

TQM

 TQM(総合的品質管理)に関する記述として、最も不適切なものはどれか。

ア TQMでは、結果だけに着目するのではなく、プロセスの改善により品質を向上させることを重視している。〇TQMの「手段に関する原則」における、「プロセス重視」の考え方になります。良い結果を継続的に得るためのプロセス(仕事の仕組み・やり方)に着目し、これを管理し、向上させていく。という考え方です。

イ TQMの原則には、「目的に関する原則」、「手段に関する原則」、「組織の運営に関する原則」の3つがある。〇「目的に関する原則」、「手段に関する原則」、「組織の運営に関する原則」、の3つがあります。

ウ TQMでは、会社利益の優先ではなく、顧客第一の考え方で活動を進めることを重視している。〇 TQMの「目的に関する原則」における、「品質第一」や「マーケットイン」の考え方になります。顧客を第一に考え、顧客の中に入りニーズやウォンツを的確に把握し、これを満たす良い製品やサービスの提供を優先させていく考え方です。このような活動が結果的には会社の利益に結びつきますが、最も重視されるのは、顧客満足となります。

エ TQMの「組織の運営に関する原則」の中には、リーダーシップ、重点志向、人間性尊重、教育訓練の重視がある。×「重点志向」は、「手段に関する原則」に含まれます。

TQMは、顧客満足の向上や利益創出を実現するために、戦略的に企業活動全体の品質を向上させる手法です。「目的に関する原則」、「手段に関する原則」、「組織の運営に関する原則」の3つの原則に基づき、経営者をはじめ、管理者・監督者・作業者など全員が参加して、企業全体の経営品質を向上させるように活動していきます。

QC7つ道具 1

 品質管理におけるQC手法を用いる場面の説明として、最も適切なものはどれか。

ア X-R管理図を用いて、ブザーの音量と電流値の関連性を調べた。× X-R管理図は、ある対象物の特性を管理するための管理図の一つです。データの平均値を表すX(エックスバー)のグラフと、データの範囲を表すRのグラフを縦に並べて表示します。例えば、ロットから抜取りで重さの検査を行い、サンプルの重さの平均値をX(-)管理図に表示、サンプルの重さの最大値から最小値を引いた範囲を求めてR管理図に表示して、異常やバラツキの傾向を管理します。選択肢の例のように、2つの特性の相関関係の有無を調べる場合には、散布図を用いるのが適当です。

イ 散布図を用いて、塗装ムラが発生する予想原因を複数のメンバーで議論した。×散布図は、2つの特性をX軸とY軸に取り、データを点でプロットすることで、2つの特性の間の相関関係を把握するために使います。選択肢のような状況で、問題の発生原因を議論するのであれば、特性要因図を用いるのが適当です。

ウ ヒストグラムを用いて、100個の製品重量のバラツキを調べた。〇ヒストグラムは、度数分布図とも呼ばれ、データ範囲ごとのデータの個数、つまり度数を表示したグラフです。選択肢の例であれば、100個の製品について、重量を測定した結果を、1g間隔のデータ範囲に分けてヒストグラムを作ることで、製品重量のバラツキを調べることができます。

エ 層別を用いて、製品の重さが許容値内であるか管理した。×層別は、データの母集団を幾つかの層に分割する際に用います。例えば、外観不良の原因を調べる場合であれば、「塗装ムラ」「傷」「欠け」「指紋」などの項目にデータを分けた上で調査を進めることができます。選択肢の例のように、ある特性の範囲を管理する場合は、管理図を用いるのが適当です。

新QC7つ道具

 品質管理における新QC7つ道具と、分析内容の組合わせとして、最も適切なものはどれか。


ア 連関図法 ― ばらばらの情報をグループにまとめ、問題などを整理する。〇×連関図法とは、原因と結果、目的と手段が絡みあった問題について、関係を明確にする方法です。選択肢の記述は親和図法に関する内容です。

イ 親和図法 ― 目標を設定し、そこにいたるまでの手段を系統立てて展開する。×親和図法とは、ばらばらの情報をまとめ、問題などを明確にする方法です。選択肢の記述は、系統図法に関する内容です。

ウ マトリックス図法 ― 数値データを用いて、2つの要素の問題を整理する。×マトリックス図法では、2つの要素間の関係は、図記号(例えば◎、△、×)や英数字等を用いて、関係の強さなどを定性的に表わします。数値データを用いて関係性を分りやすくするのは、マトリックスデータ解析です。

エ PDPC法 ― 予め発生しそうな問題とその対応策を考えておき、プロジェクトを運営する。〇PDPC法は、選択肢の記述のとおり、予め発生しそうな問題と、その対応策を考えておき、それに沿った行動や新しい手法を考える方法です。

設備保全活動

 設備保全活動に関する記述として、最も適切なものはどれか。


ア プレス機がよく停止するため、故障が起こりにくくなるように改善した。これを予防保全と呼ぶ。〇×

イ 加工機のオイルの交換時期がきたので交換した。これを事後保全と呼ぶ。×

ウ 新しい切削マシンの導入時に、現行機種の保全実績を考慮して機種を選定した。これを保全予防と呼ぶ。〇

エ 測定器の電池が切れたので新品に交換した。これを改良保全と呼ぶ。×

設備保全活動2

 TPM(Total Productive Maintenance)における自主保全活動に関する記述として、最も不適切なものはどれか。

ア 経営トップから第一線の従業員にいたるまで全員が参加し、ロス・ゼロを達成するための自主保全活動である。×〇TPMによる保全活動の特徴は、全員参加のもと、ロス・ゼロを目指します。

イ 自主保全活動は7つのステップで実施され、最後のステップは「自主管理の徹底」となる。〇自主保全活動は7つのステップで実施されます。「初期清掃(清掃・点検)」から始まり、最後は「自主管理の徹底」となります。

ウ 設備を中心とするゴミ・ヨゴレの一斉排除と給油、増締めは、「自主点検」のステップで実施される。〇×「自主点検」のステップで実施されるのは、能率よく確実に維持できる、各種点検基準や点検チェックシートの作成と実施です。選択肢にある活動は、「初期清掃(清掃・点検)」となります。

エ 必要な保全作業や点検を短時間で確実に実施し、維持するための行動基準の作成は、「自主保全仮基準の作成」のステップで実施される。〇「自主保全の仮基準の作成」のステップでは、短時間で清掃・給油・増締め・点検等の必要な保全作業が、確実に実施かつ維持できる行動基準が作成されます。

環境保全

 環境保全に関する記述として、最も適切なものはどれか。

ア 環境基本法では、事業者の責務として、廃棄物の適正処理、公害防止、環境負荷の低減、再生資源の利用などを挙げている。〇

イ 廃棄物削減に取組む3つの観点として、リジェクト、リユース、リサイクルがある。×

ウ 循環型社会形成推進基本法では、廃棄物の処理の優先順位を ①発生抑制、②再生利用、③再利用、④熱回収、⑤適正処分 の順で決めている。×

エ 企業が排出する廃棄物の量をゼロにする取組みのことを、ゼロディフェクトと呼ぶ。×

LCA(ライフサイクルアセスメント)

 LCA(ライフサイクルアセスメント)に関する記述として、最も不適切なものはどれか。

ア LCAは、製品の原材料の調達、製造から販売に至る一連の過程で使用するエネルギーや、排出物に関する環境影響評価を行う手法である。×

イ LCA調査には4つの段階があり、最初に「目的及び調査範囲の設定」を行う。〇

ウ 「ライフサイクルインベントリ分析」では、ライフサイクルで投入される資源、エネルギー及び、排出物を定量的に把握する。〇

エ 「ライフサイクル解釈」では、実施されたLCAの結果に基づき、設定した目的及び調査範囲に関して、結論や提言を得るための考察や議論を行う。〇

開発・設計の情報システム

 コンピュータを用いた開発・設計の情報システムに関する記述として、最も適切なものはどれか。

ア 強度に不安がある部品のモデルをコンピュータ上に作成し、強度のシミュレーションを行うのに、「CAD」を用いた。×

イ 新製品を開発するにあたり、前モデルと同じ部品を使用する部分については、その部品の「CAE」データを再利用しながら設計を進めた。×

ウ コンピューター上の部品設計データを、「CAM」を用いて加工機械で使えるデータに変換した。〇

エ 設計・開発に関わるすべての情報を一元化して管理し、複数部門で共有ができるように、「CAI」を導入した。×

CAM(Computer-Aided Manufacturing)

 コンピュータ内部に作成したモデルの情報を、加工機械などに直接インプットするシステム


CAE(Computer-Aided Engineering)

 コンピュータ内部に作成したモデルの情報を基に、製品や部品の解析評価を行うシステムです。

PDM(Product Data Management:製品情報管理システム)

 CADで作成した製品の設計情報や、部品構成を表す部品表、製品の開発プロセス、およびこれらの変更履歴などを管理するシステムです。PDMの導入によって、製品情報が一元的に管理できるため、関連部門間で情報を共有しながら同時進行で設計を行う、コンカレントエンジニアリングの実現が可能となります。


   
  


 
  
  
 
  
  


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